Phase 1: Vorbereitung vor-der Installation
Planung und Design: Erhalten Sie vollständige Installationszeichnungen für die Ausrüstung (einschließlich der Abmessungen der Haupt- und Hilfsmaschinen sowie der Positionen der Wasser- und Stromschnittstellen) und planen Sie die Werkstattaufteilung entsprechend. Bei der Standortwahl sollte ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Produktionskomfort (Nähe zu Rohmaterial- und Fertigproduktlagern) und Sicherheit (Entfernung zu Heizräumen und Umspannwerken) bestehen und gleichzeitig eine gute Beleuchtung und Belüftung gewährleistet sein.
Standort- und Geräteabnahme: Stellen Sie sicher, dass das Werkstattfundament eben ist und die Tragfähigkeitsanforderungen-erfüllt. Nachdem die Ausrüstung am Standort angekommen ist, laden Sie relevante Parteien ein, gemeinsam das Auspacken und die Abnahme durchzuführen. Überprüfen Sie zunächst die Außenverpackung, überprüfen Sie dann alle Komponenten, Ersatzteile und Werkzeuge anhand der Packliste, überprüfen Sie das Gerätemodell und prüfen Sie es auf etwaige Transportschäden. Bewahren Sie die Konformitätsbescheinigungen und Bedienungsanleitungen ordnungsgemäß auf.
Phase 2: Installation vor Ort-
Positionierung der Hauptmaschine und der Hilfsmaschinen: Heben Sie die Hauptmaschine des Extruders und jeden Abschnitt der Hilfsmaschinen mit Hebezeugen an ihren Platz. Kalibrieren Sie die Ebenheit des Hauptmaschinenkörpers mit einer Wasserwaage, um die Stabilität sicherzustellen.
Zubehör- und Rohrleitungsanschluss: Installieren Sie Zusatzgeräte wie den Extruderkopf, die Kalibrierhülse, den Kühlwassertank, die Zugmaschine und die Schneidemaschine. Schließen Sie alle Kühlwasserleitungen, Vakuumleitungen, Druckluftleitungen und Schmierölleitungen an, um eine feste Verbindung und keine Leckage zu gewährleisten.
Elektrischer Systemanschluss: Die Verkabelung muss von professionellen Elektrikern gemäß den Zeichnungen durchgeführt werden. Es ist sicherzustellen, dass alle elektrischen Geräte zuverlässig geerdet sind und die Isolierung der Motoren überprüft wird.
Phase 3: Inbetriebnahme und Testlauf
Inspektion vor-Inbetriebnahme: Dies ist der Schlüssel für eine sichere Inbetriebnahme. Es muss sichergestellt werden, dass alle Befestigungselemente fest angezogen sind, die Rohrleitungen korrekt angeschlossen sind, der Ölstand des Untersetzungsgetriebes den Anforderungen entspricht (bei 2/3 des Ölschauglases), alle rotierenden Teile ordnungsgemäß geschmiert sind und eine manuelle Sperrung durchgeführt wird, um auf Blockierungen zu prüfen.
Keine-Last-Inbetriebnahme: Starten Sie die Schmierölpumpe (falls vorhanden) und prüfen Sie den Öldruck und den Ölfluss. Lassen Sie den Hauptmotor kurz laufen, ohne den Extruderkopf zu installieren oder Materialien zuzuführen, um die korrekte Drehrichtung der Schnecke zu überprüfen. Lassen Sie es dann im Leerlauf bei niedriger Drehzahl laufen (<40r/min) for a short time and check for abnormal noise or vibration.
Heiz- und Leerlaufbetrieb: Starten Sie das Heizsystem und erhöhen Sie die Temperatur jeder Zone (Zylinder, Extruderkopf, Form) auf die eingestellte Prozesstemperatur. Halten Sie die Temperatur nach Erreichen des Zielwerts mindestens 30 Minuten lang aufrecht. Starten Sie den Hauptmotor im Leerlauf mit niedriger Drehzahl und beobachten Sie, ob der Strom stabil ist.
Fütterungstestlauf
1.Start mit niedriger-Geschwindigkeit: Starten Sie die Hauptschnecke mit der Mindestgeschwindigkeit und beginnen Sie mit der Zufuhr einer kleinen Menge Material.
2.Entladen und Plastifizieren: Nachdem die Materialien aus dem Düsenkopf extrudiert wurden, beobachten Sie ihren Plastifizierungsstatus (einschließlich glatter Oberfläche, keine Verunreinigungen, keine unter-plastifizierten Materialien und angemessene Elastizität). Wenn der plastifizierende Effekt schlecht ist, -passen Sie die Temperatur oder Rotationsgeschwindigkeit richtig an.
3.Inbetriebnahme der Verriegelung: Führen Sie das extrudierte Rohr in die Kalibrier-, Kühl- und Abzugsvorrichtungen. Erhöhen Sie die Geschwindigkeit langsam und synchron. - Erhöhen Sie zunächst die Drehzahl der Hauptmaschine und erhöhen Sie dann die Vorschubgeschwindigkeit, nachdem sich der Strom stabilisiert hat.
4. Parameteroptimierung: Passen Sie die Abzugsgeschwindigkeit an die Extrusionsgeschwindigkeit an, bis Rohre mit stabilen Abmessungen und qualifiziertem Erscheinungsbild hergestellt werden.