Leitfaden zur schrittweisen Implementierung
Phase 1: Umfassende Bewertung und Schemaformulierung
Statusdiagnose
Beauftragen Sie professionelle Techniker mit der Durchführung einer vollständigen Inspektion der gesamten Produktionslinie (einschließlich Extruder, Düsenkopf, Kalibrier- und Kühlsystem, Abzugs- und Schneideinheit usw.), um den Grad des mechanischen Verschleißes und der elektrischen Alterung zu bewerten.
Anforderungs- und Zielbestätigung
Klären Sie die Produktspezifikationen, die nach der Umrüstung hergestellt werden sollen (z. B. Rohrmaterial und Durchmesserbereich), sowie die Kernziele (z. B. Steigerung der Leistung, Stabilisierung der Produktqualität, Reduzierung des Energieverbrauchs oder Realisierung der Automatisierung).
Schemaformulierung und Budgetierung
Bestimmen Sie anhand der Bewertungsergebnisse und Produktionsanforderungen den konkreten Umfang der Nachrüstung. Ein detaillierter Plan muss eine Liste der zu reparierenden, zu ersetzenden und aufzurüstenden Komponenten sowie das entsprechende Budget enthalten.
Phase 2: Eingehende-Demontage, Reinigung und Wiederherstellung
Demontage und Tiefenreinigung
Zerlegen Sie das Gerät vollständig und entfernen Sie mit professionellem Gerät und umweltfreundlichen Reinigungsmitteln angesammeltes Material, Ölflecken und Verunreinigungen gründlich von allen Teilen und Komponenten und legen Sie so den Grundstein für eine spätere genaue Bewertung.
Inspektion und klassifizierte Behandlung
Führen Sie eine hochpräzise Inspektion der gereinigten Kernkomponenten (wie Schnecke, Zylinder, Getriebe, Hauptmotorlager) durch, um deren Verschleiß und verbleibende Lebensdauer zu beurteilen. Anschließend wird anhand der Prüfergebnisse ermittelt, welche Bauteile repariert werden können (z. B. Laserauftragschweißen der Schraube) und welche ausgetauscht werden müssen.
Grundlegende mechanische Restaurierung
Reparieren Sie die Gerätebasis, korrigieren Sie die Koaxialität des Laufs und ersetzen Sie alle veralteten Dichtungen (z. B. Öldichtungen, O{0}}-Ringe), Lager und verschlissene Getriebekomponenten (z. B. Riemen und Ketten).
Phase 3: Kernsystem- und Funktions-Upgrade
Der Kern des Retrofits liegt in der Leistungssteigerung, die in der Regel eine umfassende Modernisierung der mechanischen, elektrischen und Hilfssysteme beinhaltet. In der folgenden Tabelle sind die wichtigsten Upgrade-Richtungen für jedes System aufgeführt.
| Transformieren Sie das System | Hauptinhalt des Upgrades | erwartete Wirkung |
| Extrusionssystem | Ersetzen Sie es durch ein hocheffizientes Schneckenrohr. Optimierung/Upgrade des Heiz- und Kühlsystems; den Hauptmotor oder das Antriebssystem aufrüsten. | Verbessern Sie die Qualität und Effizienz chemischer Kunststoffe, reduzieren Sie den Kohlendioxidausstoß und erhöhen Sie die Produktionskapazität. |
| Elektro- und Steuerungssystem | Rüsten Sie das alte Relaissystem zu einem automatischen Steuerungssystem auf Basis einer SPS (Programmable Logic Controller) und eines Touchscreens auf. Ersetzen Sie alle Sensoren (Temperatur, Druck usw.). | Erzielen Sie eine präzise Steuerung, Speicherung von Prozessformeln, Fehlerdiagnose und vernetzte Überwachung, um Stabilität und Benutzerfreundlichkeit zu verbessern. |
| Nachgeschaltete Hilfsgeräte und Funktionen | Rüsten Sie die Matrizenkopfform auf, um die Präzision zu verbessern; Optimieren Sie das Dimensionierungs- und Kühlsystem, um die Rundheit der Rohre und die Kühleffizienz zu verbessern. Erneuern Sie die Abzugs- und Schneidemaschine, um die Synchronisierungsgenauigkeit und Schnittqualität zu erhöhen. | Verbessern Sie die Maßhaltigkeit der Produkte, die Qualität des Erscheinungsbilds und die Gesamtkoordination der Produktionslinie. |
Phase 4: Endmontage, Prüfung und Abnahme
Endmontage und statische Inbetriebnahme
Bauen Sie das Gerät normgerecht wieder zusammen, füllen Sie es mit Schmierfett und führen Sie vor dem Einschalten Sicherheitsprüfungen und eine statische Inbetriebnahme durch.
Keine-Last und Lasttests
Führen Sie zunächst einen Leerlaufbetrieb durch, um auf ungewöhnliche Geräusche und Vibrationen zu prüfen. Verwenden Sie dann reine Rohstoffe wie LDPE, um mehr als 72 Stunden lang simulierte Produktionstests unter Dauerbelastung durchzuführen.
Leistungstests und Abnahme
Während des Tests müssen wichtige Parameter wie Temperaturstabilität, Hauptmotorstrom, Leistung und Energieverbrauch während des gesamten Prozesses überwacht werden. Abschließend sollen Produkte hergestellt werden, die den angestrebten Qualitätsstandards entsprechen und auf deren Grundlage die Abnahme erfolgt.