Gebrauchte Kunststoffrohrextruder nutzen (ebenso wie Neumaschinen) in erster Linie ein Kühlsystem, das Luft- und Wasserkühlung kombiniert, um eine präzise Temperaturregelung zu erreichen.
Extruder-Haupteinheit
Dies ist der Schlüssel zur Sicherstellung der Qualität der Plastifizierung und umfasst vor allem:
Fasskühlung: Es werden hauptsächlich zwei Methoden verwendet: Luftkühlung und Wasserkühlung.
Luftkühlung: Verwendet Ventilatoren, um Luft über die Laufoberfläche zu blasen und so die Wärme abzuleiten. Zu seinen Vorteilen gehören die gleichmäßige und schonende Kühlung, der einfache Aufbau und die einfache Wartung, wodurch es sich besonders für kleine und mittelgroße Extruder eignet.
Wasserkühlung: Kühlwasser zirkuliert durch einen spiralförmigen Wassermantel an der Außenseite des Zylinders. Dieses Verfahren bietet eine extrem hohe Kühleffizienz und eignet sich besonders für große Extruder; Allerdings muss die Wasserqualität überwacht werden, um Kalkablagerungen zu verhindern. Moderne Geräte verwenden häufig ein kombiniertes System „Wasserkühlung + Luftkühlung“, um eine optimale Temperaturkontrolle zu erreichen.
Schneckenkühlung: Typischerweise wird ein Loch durch die Mitte der Schnecke gebohrt, um Kühlwasser für die zentrale Wasserkühlung zirkulieren zu lassen. Der Zweck besteht darin, die durch die Rotation der Schnecke erzeugte Reibungswärme abzuleiten und die Fließgeschwindigkeit der Schmelze zu stabilisieren.
Kühlung des Trichterbodens: Um zu verhindern, dass sich das Rohmaterial erwärmt, zusammenbackt und Verstopfungen am Zufuhreinlass verursacht, wird zur Kühlung normalerweise ein Wasserkühlmantel installiert.
Nachgeschaltete Ausrüstung
Nach dem Extrudieren aus dem Düsenkopf muss das Rohr sofort abgekühlt und geformt werden. Zu den primären Methoden gehören:
Sprühkühlung: Die Außenfläche des Rohrs wird gekühlt, indem Wasser durch mehrere Sprühtanks gesprüht wird. Dies ist die gebräuchlichste Methode und bietet eine hohe Kühleffizienz.
Tauchkühlung: Das Rohr ist vollständig in einen Kühltank eingetaucht, wo die Wärme durch Kontaktwärmeübertragung abgeführt wird, was zu einer direkten Kühlung führt.
Luftkühlung: Ventilatoren blasen Luft auf das Rohr, um dessen Temperatur zu senken. Dies wird häufig zur Vorkühlung oder Hilfstrocknung genutzt.
Sprühkühlung: Wasser wird zerstäubt und auf die Rohroberfläche gesprüht, wobei die beim Verdampfen absorbierte Wärme zum Kühlen des Rohrs genutzt wird. Diese Methode ist schonender und gleichmäßiger, verhindert wirksam Verformungen durch ungleichmäßige Abkühlung und verbessert die Produktqualität.
Interne Kühlung (IPC): Hierbei handelt es sich um eine fortschrittlichere Technologie, die das Rohr kühlt, indem sie Luft in das Innere einleitet, wodurch in Verbindung mit der externen Kühlung ein „doppelseitiges Kühlsystem“ entsteht. Es reduziert die erforderliche Kühllänge erheblich und verbessert die Effizienz, wodurch es sich besonders für Rohre mit großem -Durchmesser eignet.
Unterstützende Ausrüstung: Bietet eine stabile Kühlquelle
Kühler: Versorgt das gesamte Kühlsystem mit stabilem, zirkulierendem Kühlwasser mit niedriger{0}}Temperatur und ermöglicht eine präzise Steuerung der Wassertemperatur, wodurch die Produktqualität und die Produktionskapazität verbessert werden.